最重要的是作业人员可以与顶层人员及时沟通
突出的，主要是因为采购员往往看不到实时的库存。这主要是因为靠人工录入的出入库数据及时性、准确性较差。其次，数字化工厂管理可以使仓库的物料存放更加透明和规则。所有物料应配备条形码或者二维码，使其存储通过标准化的容器完成。生产任务的方式由人工分配变为自动化分配或半自动化的分配，管理单位也由天变为分钟和秒。从前，生产数量由经理指定再传递到操作工从而造成大量管理失真。数字化工厂却可以根据历史生产数据自动推算出当前需要的生产数值。从前的企业生产会通过带班班长的日记本传递，再由统计员录入电脑。数字化工厂的数据采集演变成快速扫码、使用APP、读取光栅、读取计数器或者读取PLC等，大大提高了数据的准确性。从前的企业在生产管理过程中有许多看板，大部分都是手工印刷，更新并不及时。数字化工厂则是导入电子看板，它可以及时收集信息并现场进行动态展示。最重要的是数字化工厂的生产过程自动化采集数据，便于数据回溯，让责任追溯从困难模糊变得更加清晰正确。数字化工厂中的大部分设备由纸质统计变为online的状态，这样可以有效统计能源的消耗、维修的频次、维修的成本，便于为明年的采购提供依据。数字工厂可以实现TPM的数字化，使设备在亚健康状态或者刚报警的时候，设备维修人员就可以提前预判问题和解决问题，避免停线。数字化工厂最重要的就是可以按时间、机种和生产线等多角度分析，帮助企业识别制造瓶颈并进行改善。3.2.4 数字化工厂的落地1.第一要素说到数字化工厂，首要的是自动化生产线，自动化程度越高，数据采集、自动排产、远程指令等功能越精准。当然，对于一些具备一定年限但自动化程度不高的生产线，也可以借助工业以太网、PLC、RFID、移动APP完成相关采集工作。2.第二要素数字化工厂的另一个核心要素就是精益制造，如果没有精益制造，企业谈数字化制造模式是不现实的。因为数字化工厂需要基层的员工全程参与，并且严格地遵从标准作业。精益生产的流派有很多，我国大部分的精益制造基本上都是以丰田精益生产为模型。该模型基本上包括了我们的基础管理，如5S、安全及TPM，进而推广到价值分析、标准作业、改善小组、计划物流、成本等，最终可能是实现价值流。某德国专家在讲工业4.0时建议把价值流导入到4.0中去，这样德国工业4.0就具备了一定的灵魂。因此，目前精益制造其实还有很大的空间可挖，因为传统的精益制造推进并没有统一的系统平台做支撑，更多是一些纸质的表单以及片面化的系统工具，其信息传递的及时性要差一点。如果我们能够借助信息化的手段使精益生产实现系统化、数字化，并且使底层员工的互动平台化、实时化，信息只要能够无缝地传递，工厂的效率就会提高。3.第三要素数字化工厂的第三个要素就是软件基础，如MES前端来源于ERP、订单排产、CRM、PLM等，每家企业也都不一样。首先，企业要设计与制造一体化的系统，实现批量两化、跟踪控制、协同式物料拉动等功能。例如，生产过程从总装开始，由产品数推测出需要多少零件和物料。之后，企业再考虑使用QC把控产品质量。虽然企业希望用QA，但还是缺乏一定的实施基础。最重要的一点就是整个制造过程中，企业不能全面地了解到人、机及物料的消耗情况，但实际上成本控制中心应该是可以监督到甚至预判的。生产运营控制中心（PCT）对于IT从业者来说是一个可进可退的机构，主要用于监控生产绩效和生产成本，最终达到统筹指挥全局的目的。3.2.5?三流合一的理念三流合一的数字化经营工厂是我们团队提炼出来的对未来数字化工厂的一种理念，可概括为三点：首先，要服务于现场，支持决策；其次，企业推进精益制造已经很多年了，转型数字化后劳动者的工作量将被简化；最后，企业应以业务需求为指导，借助信息化技术打造工艺流、物流、信息流三流合一的工厂。在未来，企业将运用信息化技术，不仅是依仗MES，还是利用更多的信息化手段将制造现场与企业决策层连接起来，实现管理要求的垂直定点、生产过程的透明管理呈现、数据对称、支持中层高层决策和快速解决制造过程的异常，形成永动力。基于三流合一的理念制造模型，我们认为模型的核心是数据支撑平台，因为MES本身就解决不了流程问题。我们依靠数据支撑平台协助生产组织、市场营销、产品研发等流程，然后在精益制造的基础上建立一个标准，实现数字化精益工厂的模型。当然，我们的模型并不是完美的，欢迎大家多提建议。因为我们的模型来源于实战，虽然不高大上亦不完美，但它可能在成本、物流、质量等某些方面能够获得你的认同。最重要的是它能实现各个环节信息化的无缝衔接和传递。3.2.6 数字化工厂的落地步骤我们可以实时监控生产资源，包括现场、经营地图等质量分析图形报告，最重要的是作业人员可以与顶层人员及时沟通。在从前的工厂管理模式中，中间的管理层（调度、班长）是可以进行监督管控的，而在未来要强化班组管理，使其更好地完善基础业务单元管控，变得更加高效化和流程化。这也就是我们常说的让听到炮
